Solutions systématiques aux problèmes de déviation et de blocage des scies lors du processus de refendage des rouleaux de papier

Dans la fabrication du papier, l'emballage, l'impression, etc., le fonctionnement régulier des machines à refendre les rouleaux de papier affecte directement l'efficacité de la production et la qualité du produit fini. Cependant, les déviations et les dents dentelées lors du fonctionnement des équipements entraînent souvent un gaspillage de matériaux, des temps d'arrêt des équipements et même des accidents de sécurité. Basé sur des cas pratiques de l'industrie et des principes techniques, cet article analyse systématiquement les causes profondes de ces problèmes sous quatre dimensions : la structure mécanique, les propriétés des matériaux, la logique de contrôle et les spécifications de fonctionnement, et propose des solutions correspondantes.

1. Calibrage dynamique des systèmes à rouleaux
Le rouleau est l'élément central du transport du papier, sa précision d'installation affecte directement la rectitude de la section. Le cas d'un nouveau fabricant de films pour batteries énergétiques montre que lorsque l'erreur de planéité des rouleaux de refendage dépasse 0,05 mm/m, la probabilité de déviation du matériau lors d'un refendage à grande vitesse-est multipliée par trois. Les solutions incluent :

• Tests de planéité réguliers : des tests d'équilibre dynamique des rouleaux de guidage et des rouleaux sectionnels sont effectués mensuellement à l'aide d'un interféromètre laser ou d'un niveleur électronique pour garantir que l'erreur ne dépasse pas 0,02 mm/m.
• Entretien des roulements : vérifiez le jeu des roulements toutes les 500 heures de travail, remplacez les roulements usés et appliquez de la graisse lubrifiante à haute température - (par exemple Molykote X-5-1) pour réduire la friction.
• Nettoyage de la surface du cylindre : utilisation hebdomadaire d'un chiffon non tissé imbibé d'alcool isopropylique--pour nettoyer la surface de l'huile du tambour et des débris de papier, afin d'éviter l'adhérence causée par la déviation.

2. Ajustement précis du système d'outil de coupe
L'état de l'outil affecte directement les performances de coupe et la répartition des contraintes du papier. Dans un cas impliquant une entreprise d'emballage, un écart de 2 degrés dans l'angle de la lame a augmenté la contrainte transversale sur le papier de 40 %. Les mesures spécifiques comprennent :

• Étalonnage du montage de la lame : utilisez une jauge d'angle pour garantir une marge d'erreur de parallélisme de la lame inférieure ou égale à 0,1 degré et une erreur de profondeur de dent de la lame inférieure à 0,05 mm.
• Compensation dynamique de la tension : installez la tige de pression derrière la lame et ajustez la pression en temps réel à l'aide d'un capteur de pression à vérin pneumatique (plage : 0-10 bar) pour garantir un serrage uniforme du papier.
• Optimisation de la tension de la lame de scie : la scie à bande doit ajuster progressivement le bouton de réglage de la tension jusqu'à ce que la lame vibre librement sans glisser, la fréquence de vibration est de 50 à 80 Hz.

1.Contrôle de la qualité du papier
Les défauts des matières premières sont une cause potentielle de biais. Dans le cas d’une imprimerie, le taux d’erreur augmentait de 65 % lorsque l’écart de largeur du rouleau dépassait ± 2 mm. Les solutions incluent :

• Vérification du fournisseur : exiger du fournisseur qu'il fournisse un rapport de test d'équilibre de mouvement des rouleaux de papier pour garantir que les impulsions finales soient inférieures ou égales à 1 mm.
• Preprocessing Techniques: Topical paper rolls with excess moisture content (>12%) à 48 heures de température et d'humidité constantes ont été traitées et des barres d'air ionisantes (tension de sortie ±7 kV) ont été installées pour éliminer la charge électrostatique sur les rouleaux de papier chargés.
• Paramètres de refendage correspondant : Ajustez la vitesse tangente en fonction du grammage du papier (g/m2), par exemple :
• Inférieure à 60 g/m2 : vitesse de coupe Inférieure ou égale à 150 m/min
• 60-120 g/m2 : vitesse de coupe 80-120 m/min ;
• 120 g/m2 + : vitesse de coupe Inférieure ou égale à 60 m/min

2. Systèmes de correction des écarts améliorés
Pour les matériaux ultra-fins (par exemple, un film PET de 0,01 mm), des dispositifs de correction d'écart à plusieurs-sont nécessaires :

• Fin de déroulement : Algorithmes de contrôle PID PID à installer. Installez des correcteurs de déviation ultrasoniques (précision de détection ± 0,05 mm) pour ajuster la position du rouleau de papier en temps réel.
• Section de refendage : à l'aide d'un système de positionnement laser (résolution 0,01 mm) et d'un contrôle de rétroaction en boucle fermée-, la ligne tangente est maintenue parallèle aux bords du papier.
• Fin de rembobinage Chaque extrémité (noyau) est contrôlée à l'aide d'un système de contrôle de tension d'axe différentiel avec contrôle de couple indépendant pour chaque extrémité (noyau) afin d'éviter que l'extrémité ne soit disloquée. L'application pratique montre que le système peut réduire les taux de déviation de 3,2 % à 0,05 %.

1. Contrôle de tension en boucle fermée

Les fluctuations de tension sont la principale cause de déviation. Dans un cas, la probabilité de déviation augmentait de 70 % lorsque la tension fluctuait de plus de 15 % de la plage définie. Les solutions incluent :

• Étalonnage du capteur : la sensibilité des capteurs de tension est testée mensuellement à l'aide de poids standards (par exemple, 5 kg et 10 kg) pour garantir une marge d'erreur inférieure ou égale à ± 0,5 %.
• Optimisation des paramètres PLC : Ajustez le module d'élasticité du matériau des paramètres PID (E), par exemple :

Matériau à faible élasticité (E < 1 GPa) : P=0.8, I=0.2, D=0.1
(E Supérieur ou égal à 1 GPa) : P=0.5, I=0.3, D=0.2

• Contrôle du gradient de vitesse : accélération/décélération utilisant la courbe S- (accélération inférieure ou égale à 2 m/s2) pendant la phase d'accélération pour éviter les biais d'inertie.

1. Système d'inspection des équipements
Mise en place d'un système d'inspection à trois -niveaux :

• Contrôles quotidiens : Validation des valeurs de pression des composants pneumatiques (0,4 à 0,6 MPa), de la propreté des capteurs photoélectriques et du temps de réponse de l'interrupteur d'arrêt d'urgence (inférieur ou égal à 0,2 s).
• Entretien hebdomadaire : nettoyage des débris d'outils, contrôle de la tension de la chaîne (action : 2-3 mm), lubrification des rails de guidage (avec de la graisse à base de lithium).
• Entretien mensuel : remplacez les filtres à air, calibrez la résolution de l'encodeur (supérieure ou égale à 1 000 impulsions/tour) et testez la fonction de la barrière immatérielle de sécurité.

2. Formation opérationnelle standardisée
Élaboration de procédures opérationnelles standard, notamment :

• Chargement du papier : utilisez un dispositif de positionnement auxiliaire pour chariot élévateur pour assurer une cohérence entre le centre du rouleau de papier et l'équipement inférieure ou égale à 1 mm.
• Paramétrage : récupère les paramètres prédéfinis de la bibliothèque de matériaux et interdit la modification manuelle des paramètres clés, tels que les points de réglage de la tension.
• Intervention d'urgence : Élaborez des plans d'urgence en cas de blocage de scie-, y compris des procédures en cas de panne de courant, des listes de retrait d'outils et des équipements de sécurité (par exemple, des gants anti-coupants, des lunettes de sécurité).

Conclusion:
La résolution des déviations et des dents dentelées des machines à refendre les rouleaux de papier nécessite une solution coordonnée aux niveaux mécanique, matériel, contrôle et fonctionnement. En mettant en œuvre l'étalonnage dynamique, l'adaptation des paramètres, le contrôle intelligent et la gestion de la normalisation, la stabilité et l'efficacité de la production de l'équipement peuvent être considérablement améliorées. Les entreprises doivent mettre en place un système de maintenance préventive et utiliser des outils numériques pour optimiser la prise de décision basée sur les données-et, à terme, améliorer à la fois la qualité et les bénéfices.